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流化床锅炉振动除渣机是锅炉排渣系统的关键设备，其运行状态直接影响锅炉的安全稳定和经济性。在使用和维护过程中，需重点关注以下问题，以避免故障停机、降低能耗并延长设备寿命：

一、设备安装与调试阶段的注意事项

安装精度控制

振动除渣机的水平度偏差需严格控制在 0.1mm/m 以内，否则会导致机身受力不均，引发局部磨损或振动异常（如侧板开裂、弹簧损坏）。

与锅炉排渣口、后续输送设备（如渣仓、刮板机）的连接需预留合理伸缩间隙（通常 50-100mm），避免因锅炉热胀冷缩或设备振动产生刚性碰撞。

地脚螺栓需采用防松结构（如双螺母、防松垫片），并均匀紧固，防止运行中因剧烈振动导致螺栓松动。

调试参数设定

振动电机的振幅和频率需匹配锅炉排渣量（一般振幅 5-10mm，频率 10-20Hz）：振幅过小会导致排渣不畅、积渣堵塞；振幅过大则会加剧设备疲劳磨损。

空载试运行时，需检查机身振动是否均匀，若出现局部共振（如某段槽体异常抖动），需调整电机安装角度或配重块位置。

二、运行过程中的核心监控要点

排渣量与物料特性适配

需根据锅炉负荷（如流化床床温、煤种）实时调整除渣机运行参数：当燃用高灰分煤种时，应适当提高振动频率，避免渣量过大导致槽体过载；若渣块过大（如≥100mm），需先破碎再进入除渣机，防止卡堵。

注意渣料温度（通常≤600℃），若超过设备耐温上限（如普通碳钢槽体耐温≤350℃），需开启冷却系统（如水冷夹套），否则会导致槽体变形、密封件老化。

振动系统稳定性

定期检查振动电机的轴承温度（≤70℃）和运行噪音（≤85dB），若温度骤升或出现异响，可能是轴承缺油或偏心块松动，需立即停机检修。

关注弹簧减振器状态：若弹簧出现断裂、变形或刚度下降，会导致振动能量传递至基础，引发设备共振，甚至影响锅炉本体稳定性。

防堵塞与防泄漏

槽体内若积渣过多（如厚度超过 50mm），会增加运行阻力，导致电机过载跳闸，需每班清理一次（可通过观察窗检查）。

检查进料口、出料口的密封件（如橡胶板、石棉绳）：若密封失效，会导致冷空气吸入锅炉，降低炉膛温度；同时高温渣料外泄可能引发安全事故。

三、维护保养的关键环节

易损件更换

槽体衬板：由于渣料冲刷，高锰钢衬板磨损量达原厚度的 1/3 时需更换，否则会导致槽体本体磨损穿孔（更换周期通常为 3-6 个月，视排渣量而定）。

传动部件：振动电机的轴承每运行 2000 小时需加注润滑脂（如锂基脂）；偏心块连接螺栓需每月检查一次，防止松动导致振幅异常。

清洁与防腐

停机时需彻底清理槽体内残留渣料（尤其是潮湿渣料），避免长期堆积导致槽体腐蚀（如低碳钢槽体易发生锈蚀）。

对非耐磨部位（如电机外壳、机架）定期涂刷防锈漆，延长设备使用寿命。

冬季防冻（针对北方地区）

若除渣机涉及水冷却系统，冬季停机后需排空冷却水，防止管道冻裂；若采用蒸汽伴热，需确保伴热系统正常运行，避免渣料在槽体内冻结。

四、安全操作规范

开机前检查

确认槽体内无人员或异物，进料口、出料口通畅，急停按钮功能正常。

对于高温排渣系统，需先开启冷却装置，待温度稳定后再启动振动电机。

紧急停机处理

若出现卡堵、电机过载、剧烈异响等情况，应立即按下急停按钮，禁止强行运行。

处理故障时必须切断电源，并悬挂 “禁止合闸” 标识，防止误操作。

流化床锅炉振动除渣机的管理核心是 “预防为主”：通过精准安装、参数适配、定期维护，减少卡堵、磨损、振动异常等问题，确保其与锅炉排渣节奏匹配，最终保障锅炉高效、安全运行。同时，操作人员需熟悉设备特性，及时发现异常并处理，避免小故障扩大为停机事故。